Um ecossistema industrial é formado por tecnologias, processos e pessoas. Este último, talvez o mais importante para que os outros dois funcionem bem e em harmonia, garantindo o melhor uso da tecnologia e, assim, processos mais eficientes e lucrativos. A transformação digital, dessa forma, não acontece sem as pessoas, do chão de fábrica à programação, gestão e vendas, elas precisam estar conectadas à cultura digital da organização, tal qual as máquinas precisam estar conectadas umas às outras para que o fluxo de informação garanta maior produtividade.
No entanto, transformações assim não acontecem da noite para o dia, sobretudo no que diz respeito à cultura digital de uma organização, ponto crítico para a transformação digital de uma fábrica.
Fabricantes referências em suas áreas de atuação, a BDOIS, empresa multimercado fabricante de máquinas industriais voltadas para o segmento metalúrgico e de comunicação visual, e a Romi, fabricante nacional de máquinas-ferramenta, contaram porque a transformação digital precisa passar primeiro pelas pessoas para ser bem-sucedida em sua produção inteligente e como ganharam produtividade com isso. As empresas foram convidadas a participar do painel “Ecossistema Industrial - os benefícios do chão de fábrica conectado”, no SKA Connect 2023, ocorrido em março.
Integração da informação, pessoas e confiabilidade
A conectividade entre as máquinas fornece informações que auxiliam os processos industriais de ponta a ponta, do gestor, programador ao operador. Mas para a BDOIS e a Romi, o envolvimento dos colaboradores foi essencial para garantir a transformação digital, iniciada a partir da implantação do Syneco, sistema de gestão MES (manufacturing execution system) da SKA.
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“O engajamento dos colaboradores foi muito importante para a cultura de monitoramento e gestão da informação”, disse Marco Bomtempo, CEO da BDOIS, explicando que, inicialmente, os colaboradores temiam que a tecnologia significasse maior fiscalização de seus trabalhos, sobretudo no chão de fábrica. Na Romi, a primeira tentativa de implantar um sistema MES não foi bem sucedido e isso criou um trauma às pessoas. “As pessoas não estavam preparadas e treinadas para usar a tecnologia, causando uma certa indignação (...) e resistência”, contou Douglas Tavares, Chefe de Melhoria Contínua – Black Belt da Romi.
Marco Bomtempo lembra que a engenharia da BDOIS estava avançada, mas que era necessário a implementação completa no processo, junto ao chão de fábrica, sobretudo porque a empresa trabalha com pedidos personalizados. Com a conectividade de ponta a ponta do processo, a tecnologia era capaz de fazer uma ponte para os dados direcionados a cada pessoa/etapa/ferramenta desde a entrada da ordem do cliente, diretamente do ERP da empresa.
Adriano Tavares, gerente de negócios da SKA e moderador do painel, explica que, basicamente, o sistema MES integra as informações, permitindo checagens e validações, garantindo que a informação que chegou do cliente chegue ao programador no chão de fábrica para efetuar o corte das chapas, por exemplo, obedecendo as regras do projeto, do cliente e da empresa, tudo contemplado em um sistema.
Segundo Bomtempo, os roteiros de conectividade e processos e ferramentas integradas já são preparadas para o Syneco, onde estão todas as informações, onde o operador consegue saber o tempo de produção, acessar algum desenho, calcular a quantidade de insumos e etc.
Dessa forma, é possível que os gestores obtenham insights importantes para ganho de produtividade e identifiquem possíveis gargalos de produção, analisando, inclusive, se a produção final confere com a previsão realizada no início do processo. “Isso dá confiabilidade dos dados repassados ao chão de fábrica, seguindo as regras do projeto dado pelo cliente”, afirma o CEO - além de reduzir desperdício de insumos.
Implantação do MES na BDOIS
Antes de iniciar o processo de implementação do sistema, no entanto, Bomtempo não acreditava que poderia obter informações tão relevantes para o aumento da produtividade da BDOIS, pois, como disse à época, “aqui nenhuma máquina fica parada”. Com o sistema ele descobriu que, somente em relação às máquinas a laser que continha na fábrica, a BDOIS tinha 24% de disponibilidade quando estavam prestes a fazer a compra de dois novos equipamentos para aumentar a produtividade. O principal motivo de interrupção de máquinas na BDOIS era desplacamento de peças e tempos de setup, descoberto em gráficos claros para operadores e gestores a partir da implementação do sistema.
“Nós não estávamos aproveitando [100% da máquina] e o nosso custo estava começando a pesar na nossa cadeia produtiva”, conta o CEO. Com a visão sistêmica oferecida pelo software de gestão, a BDOIS entendeu o motivo das paradas de máquina e que havia um problema no processo, então, a partir disso, pôde avaliar e voltar todo o caminho da informação, até a programação, voltando para o software CAM (Lantek) e melhorando esse processo com todas as validações necessárias. “Nós não tratávamos os motivos dos nossos setups, [afinal] ‘setups fazem parte do processo’”, disse Bomtempo.
Quando começaram a tratar as interrupções, os líderes passaram a dar uma meta de setup para o operador, ou seja, cravaram um tempo máximo de setup, e tudo que passava daquele tempo era considerado tempo excedido. Com essas informações, o planejamento da BDOIS entendeu que as ordens chegavam de “qualquer forma” na fábrica. Então os líderes passaram a olhar para o setup de maneira diferente e olhar para a programação de maneira mais inteligente. Tratando as interrupções, a empresa conseguiu reduzir 60% do tempo de setup.
Essa redução vem com a melhoria dos processos, e também com a mudança de cultura e o engajamento da equipe, destaca Marcos.
(Re)implementação do MES na Romi
Quando Douglas Tavares foi incumbido do projeto de transformação digital na Romi, que traria o sistema MES de volta, ele sabia que sua reputação com a equipe poderia cair, afinal, a última experiência teria traumatizado a todos. No entanto, sua antiga experiência como operador permitiu que ele observasse a transformação a partir dos olhos do chão de fábrica.
“No início, quando a SKA veio, antes do Syneco, já houve uma mudança significativa, então começamos a implementar o MES [inicialmente] dentro da unidade de chaparia (...) e conforme ia sendo implementado, as pessoas seguiam resistentes”, conta o chefe de melhoria contínua da Romi. Douglas tinha, de um lado, a pressão de melhorar os processos de fabricação, do outro, soldadores com décadas de carreira na empresa que precisavam mudar o modo de trabalho.
Douglas sabia que precisaria inserir os operadores no mundo digital para que a implementação desse certo. Ele conta o caso de um operador, com 30 anos de empresa, acostumado a usar os desenhos e ver as simbologias da solda em A0, das quais ele fazia a leitura e a interpretação, e então a solda. Ele, no início, estava descrente e temia perder o emprego. Foi a conversa empática de Douglas e da equipe de implementação que levou o operador a abraçar a transformação digital. Isso o levou a treinar o uso do mouse, um grande desafio pessoal, essencial para o sucesso da implementação e a mudança do seu modus operandi na fábrica. Por fim, orgulhoso dos avanços e aprendizados que obteve ao longo do processo de implementação da tecnologia, o operador viu a facilidade e os benefícios da digitalização do sistema de trabalho.
Douglas conta que eles desenvolveram, em parceria com a SKA, um hardware, com software, adequado para cada posto de trabalho. “Então, colocamos desde o corte a laser, dobra, solda, rebarbação, tratamento de superfície, na pintura e na montagem, e conseguimos implementar o processo completo de transformação [digital] da chaparia com hardware adequado para todos os postos de trabalho”, contou.
Automaticamente, depois da implementação do MES, eles tiveram um aumento de 10% de produtividade na chaparia. Nesta fábrica havia uma eficiência de 75%, que passou para 85% após o processo. A Romi também eliminou a impressão de 14.000 desenhos mensais - que implicava ainda num trabalho de manuseio, dobra e arquivamento da documentação.
Com os dados provenientes do sistema, a equipe também passou a conseguir avaliar melhor a eficiência dos ativos e, assim, conseguiu justificar a compra de novos ativos, transformando os dados em ativos de valor, contou Douglas.
*A jornalista foi convidada pela SKA para cobrir o evento.
*Imagem de capa: Depositphotos
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