Na última terça feira, 27 de novembro de 2018, o CIMM teve o privilégio de participar de uma mesa redonda, promovida pela Sandvik Coromant, na sede do SINAFER/ABFA, em São Paulo, para debater a urgente necessidade da digitalização na indústria; pré-requisito indispensável à implementação dos modelos de manufatura avançada, também conhecida como Indústria 4.0 .
Ao abrir o evento, Claudio Camacho - presidente da Sandvik Coromant Brasil, enfatizou que ‘o propósito da mesa redonda, não era fazer uma apresentação sobre indústria 4.0, mas reunir pessoas de destaque, que têm o mesmo objetivo: trazer a realidade da usinagem digital para o dia a dia de suas respectivas empresas’. Disse ainda que ‘o evento seria uma oportunidade de se criar um grupo de discussão’.
Entre os ilustres participantes, compuseram a mesa, aproximadamente, 20 altos executivos de empresas dos segmentos de mercado automobilístico, óleo e gás, metalmecânica, aeroespacial e entidades de classe, além de diretores internacionais da própria Sandvik. Dentre eles, fez-se notar os senhores Sean Holt - presidente da companhia para as Américas e Horacio Aragonés Forjaz (Relações Institucionais da FAPESP).
As apresentações e debates foram muito ricos em apontar os principais desafios às indústrias brasileiras, para que possam se alinhar ao que vem sendo feito nos mercados industrialmente mais desenvolvidos, tais como, EUA, Alemanha, Japão, Cingapura, etc. A questão crucial debatida foi: ‘Como obter níveis máximos de produtividade, em um ambiente onde novos paradigmas tecnológicos, impõem novas alternativas aos métodos de manufatura, que em breve futuro, poderão constituir-se em uma questão de vida ou morte, para qualquer indústria que não queira ficar à margem do mercado?’
Eficácia produtiva é um tema permanente. “Quando olhamos para a área de usinagem de uma indústria, nos deparamos com muitos desperdícios - disse Jeff Rizzie - diretor de Usinagem Digital para as Américas da Sandvik Coromant. Um dos problemas é que ainda armazenamos conhecimento de uma forma muito antiga: ainda temos que lembrar como fizemos algo pela última vez, olhando em cadernos!”
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O desafio é encontrar meios para navegar por entre toda essa informação de forma mais prática, mudando a lógica dos procedimentos, para, assim, sermos mais rápidos e mais precisos. A resposta para isso está na tecnologia digital. “Precisamos ser mais eficazes: atualmente, durante 60% do tempo, as máquinas de usinagem estão fazendo algo que não é a criação de um bom produto”.
“O fato é que a maneira como gerenciamos nossas máquinas no chão de fábrica precisa mudar - prossegue Rizzie - mas muitos profissionais, engenheiros e outros, não percebem isso. Muitas vezes pensamos que estamos operando com 70% de eficiência, quando na verdade a média do processo fabril é de 40%”.
Para o jornalista Renato Cruz, especializado em tecnologia, “a indústria 4.0 engloba aspectos de uma empresa por inteiro, é uma mudança cultural, e não só de tecnologia”. Ele mostrou números da consultoria McKinsey que apontam que 50% das atividades executadas por seres humanos hoje, podem ser feitas por robôs. “Vamos ter que aprender a trabalhar com eles - sejam os robôs físicos, máquinas ou softwares inteligentes”. Por outro lado, apenas 5% das profissões podem ser totalmente desempenhadas por máquinas.
Nesse contexto, cada vez mais é necessário que os engenheiros e outros profissionais ligados a essa indústria desenvolvam as chamadas soft skills - ou seja, habilidades interpessoais - ponto que foi levantado por um dos convidados, o presidente da Associação de Engenheiros Brasil-Alemanha (VDI) Mauricio Muramoto. Na prática, para lidarmos com máquinas cada vez mais capazes de aprender e tomar decisões, os profissionais devem agir de maneira mais humana, afinando a sintonia com os outros colaboradores. Mas como chegar nesse cenário aparentemente ideal?
Horácio Forjaz traçou um panorama mundial dos planos econômicos que privilegiam a implantação da digitalização industrial e a importância do investimento em P&D como política pública. “A indústria 4.0 é um plano de origem alemã envolvendo setores público e privado com o objetivo de manter a competitividade da indústria, gerar emprego e preservar qualidade de vida desse país que envelhece.
Isso não se trata de um fenômeno isolado, existem planos equivalentes, como o Made in China, que investe 2,3% do PIB daquele país de maneira coordenada. Já os Estados Unidos têm como objetivo manter a liderança em pesquisa e desenvolvimento. De 2017 para este ano, eles aumentaram em 12% o dispêndio público em pesquisa e desenvolvimento. O Japão, 13%”, enumerou. De acordo com Forjaz, no Brasil a realidade é um pouco distante. “Não conseguimos chegar a 1,7% do PIB em investimentos de P&D, e esse montante vem declinando”.
Por isso, uma das tônicas da Sandvik Coromant durante o encontro, foi também a necessidade de mais agilidade. “Estamos investindo em novas instalações para dar força a essa nossa mensagem digital. Concordo com Jeff quando ele comenta que precisamos pensar grande, mas começar pequeno, e fazer as coisas rapidamente. Contudo, para o Brasil não é necessário mover-se rápido, mas mover-se agora”, concluiu Sean Holt.
Para auxiliar as indústrias na implantação de uma usinagem mais eficiente e com possibilidade de ampla monitoração remota, a Sandvik Coromant possui a plataforma CoroPlus®, que oferece acesso a informações e dados precisos, por meio de soluções conectadas que viabilizam a usinagem digital. Ferramentas equipadas com sensores, integram-se a softwares de monitoramento remoto, permitindo a gestão de todo o processo, do pedido à entrega, de modo muito mais inteligente e rápido, evitando desperdícios em todas as etapas da produção!
Na fase da pré- usinagem, tipicamente centrada no desenvolvimento de projetos e planejamento, o CoroPlus® oferece diversas soluções que possibilitam economizar tempo e aumentar a segurança dos processos CAD/CAM, desde a seleção até a montagem das ferramentas e geração de códigos CNC. Dentre as principais ferramentas integradas, destaca-se o CoroPlus® Tool Guide, o CoroPlus® Tool Library e o CoroPlus® Tool Path.
Para a fase da usinagem propriamente dita e também na etapa de análise posterior, estão disponíveis ferramentas com tecnologia embasada em sensores e sistemas de monitoramento que viabilizam conhecer melhor os processos e como melhorá-los. Isso inclui as ferramentas Coromant Capto® Plus, Silent Tools™ Plus, e os recursos CoroPlus®Process Control e CoroPlus® Machining Insights.
Por meio do monitoramento em tempo real, seja no próprio ambiente da fábrica ou remotamente (até em outro país), os usuários podem aprender mais sobre as máquinas operatrizes, as ferramentas e respectivas operações, valendo-se de dados da vida útil das mesmas, tempo e parâmetros de corte para otimizar a produção de peças ou partilhar melhores práticas, via benchmarking Inter plantas.
Com soluções baseadas em nuvem, é possível coletar e processar dados das máquinas das fábricas e até de ferramentas individuais dentro da fábrica. Os dados podem ser analisados por meio de algoritmos avançados, para gerar aprendizado e otimizar processos. Com acesso instantâneo a informações e dados, surgem novas oportunidades de colaboração entre pessoas, em diferentes setores da organização local ou entre subsidiárias em outros países.
Para Claudio Camacho, “com a plataforma CoroPlus®, os níveis de utilização da máquina podem chegar a 85%, graças à eliminação de paradas não planejadas. Ao mesmo tempo, a eficiência da remoção de metal pode chegar à 95%, em comparação com os 80% normalmente alcançados com a fabricação convencional”.
Jeff Rizzie, reforça tais benefícios. “A ideia de transformar uma fábrica convencional em uma fábrica digital é assustadora e isso é compreensível! Pode ser difícil saber por onde começar” disse o especialista. “Se esse for o seu caso, sugiro que comece por pequenas ações. Um pequeno investimento, por exemplo. Conecte uma máquina, deixe o valor da coleta de dados ser pago por si próprio e depois vá dimensionando outros investimentos à medida do possível”
Como recomendação final, Jeff enfatiza:
De modo geral e de acordo com alguns estudos já realizados sobre o assunto, os principais desafios para superar o atraso do país no desenvolvimento da Indústria 4.0 são:
- Difusão da nuvem: O alto custo para digitalização deve ser solucionado por meio da computação em nuvem e para tanto é preciso know-how e profissionais habilitados a realizar a tarefa.
- Investimento na confiança e na segurança dos processos digitais: Proteger a infraestrutura estratégica industrial é essencial para que a Indústria 4.0 prospere.
- Formação de mão de obra qualificada: Os profissionais precisam ser treinados continuamente com as habilidades digitais que lhes permitirão criar, projetar, desenvolver, liderar, gerenciar e operar tecnologias básicas, como dados e análises, inteligência artificial, serviços em nuvem, realidade aumentada e muito mais.
- Desburocratização: A burocracia governamental é outro fator que atrasa o avanço da tecnologia.
- Reforço na infraestrutura de telecomunicações: A infraestrutura de telecomunicações do país precisa melhorar para que a Indústria 4.0 possa crescer.
Como conclusão e com base em tudo o que foi discutido, ainda há muito por fazer, para que a indústria brasileira não perca o passo dessa quarta onda de desenvolvimento econômico. Todavia, conforme reforçaram os executivos da Sandvik, é preciso pensar grande, agir pequeno, mas começar agora!
Francisco Marcondes
Editor Chefe e Jornalista Responsável – Revista Manufatura em Foco
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