A busca pela excelência operacional sempre foi, e sempre será, a grande jornada da manufatura mundial para entregar maior valor e qualidade custando menos. Mas em tempos tão voláteis, como isto é possível? O Lean Manufacturing pode contribuir para chegar à resposta, dado suas ferramentas e métodos que guiam a reflexão dentro do fluxo de informações e unido a este sistema de gestão se adiciona um fator tecnológico chamado Robótica Industrial Colaborativa, potencial acelerador do Lean.
Após a Segunda Guerra Mundial, o Japão era um país devastado e buscava sua reconstrução. Foi nesta época que Taiichi Ohno recebeu a missão de transformar o sistema de fabricação de veículos da japonesa Toyota para atingir a mesma produtividade das empresas norte-americanas. Este foi o pontapé inicial do modelo Lean Manufacturing, também chamado de sistema Toyota de Produção (TPS: Toyota Production System), que propõe uma transformação das empresas em relação à sua cadeia produtiva, levando a uma fabricação eficiente e como consequência, reduzindo desperdícios. Em suma, é uma jornada completa e adequada para a realidade de todo negócio, mas não é algo rápido de ser implantado.
A filosofia Lean, ou TPS, contempla em sua essência o modelo 4P (Philosophy, Process, People & Partners, e Problem Solving), com seus 14 princípios, mas que para este artigo focaremos em somente um deles, People & Partners (Pessoas & Parceiros). Este P (Parceiros) têm grande peso quando se une ao cenário global atual, arrastando pela pandemia do COVID-19 a mais de um ano, na qual muitas empresas ainda sofrem com sua cadeia de fornecimento. Um exemplo é a crise de semicondutores. Catástrofe para o mundo do eletrônico. Não há como prever pandemias, mas o Lean ensina que é essencial ter parcerias sólidas com fornecedores, os conhecendo de perto, tal que sejam mutuamente importantes para continuidade de seu negócio. Depender de fornecedores “anônimos” ou intermitentes com custo mais baixo possível e na qualidade mínima, nunca será prioridade de fornecimento.
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O seguimento deste P (Pessoas), para o desenvolvimento de pessoas e líderes, faz uma junção interessante junto a Robótica Colaborativa. O termo Cobots (Collaborative Robots) foi criado em 1996 por J. Edward Colgate e Michael Peshkin, professores da Northwestern University. Este é descrito como "um aparelho e método para interação física direta entre uma pessoa e um manipulador de propósito geral controlado por um computador".
Esta tecnologia habilitadora contribuiu para a automação do chão de fábrica chegar a níveis mais elevados, reduzindo tempos de instalação de células e agregando flexibilidade ao processo produtivo para rápida adaptação e customização. Outro fator fundamental que une este mundo (Pessoas & Cobots) é uma interface de programação amigável única. O ser humano foi empoderado a unir sua engenhosidade com a alta tecnologia dos cobots, permitindo desenvolver pessoas excepcionais. Como parte disto, vale a pesquisa do MIT levantada pela Financial Times ressaltando que a colaboração Homem-Robô é 85% mais produtiva que humanos ou robôs sozinhos – Meet the cobots: humans and robots together on the factory floor” on 5th May 2016.
Robótica Colaborativa e Lean Manufaturing levam consigo o foco em pessoas e eficiência produtiva, assim como pessoas formam empresas e projetos. Para a evolução do parque fabril global existem diversas ferramentas e métodos de gestão que não podem ser tratados como kits em uma prateleira. Os possíveis caminhos a serem trilhados dentro da jornada da empresa vem de fatores que partem da portaria a gestão do chão de fábrica, assim como investimentos tecnológicos na raiz da empresa. Melhorar é preciso, mas que venha partindo por uma mudança estruturada e efetiva, sempre buscando o potencial do seu time, construindo parcerias sólidas, escalando seu processo e através de células robóticas com características suficientes, para criar valor de forma confiável.
O cenário caótico causado pela pandemia nos coloca a revisitar diversas estratégias para mitigar riscos empresariais e financeiros, além de ter de impulsionar um distanciamento físico entre operadores. Para isto, impulsionar hard-skills da operação através da robótica, impulsiona a colaboração e os ganhos matriciais do fluxo de processo.
Em suma, mensurar riscos potenciais e quais deles podem ser reduzidos através de correções incrementais, melhorias contínuas, automação e robótica, favorece seu negócio e escalona sua equipe a entregar mais.
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