O Metaverso Industrial da Renault do Brasil contempla as mais avançadas tecnologias e, de acordo com o site da companhia, teve início em 2016, com a implementação de toda a infraestrutura de Wi-Fi nas fábricas, em uma área de 6.000 metros quadrados, permitindo a conectividade em toda a planta. Inteligência artificial, gêmeo digital, máquinas e postos de trabalho conectados, coleta de dados em massa com foco em performance e impressão 3D são algumas das soluções já implementadas no Metaverso Industrial da Renault.
Segundo a montadora, atualmente, no Complexo Ayrton Senna, quatro mil profissionais atuam diretamente na fabricação, produzindo 60 veículos de passeio e 15 utilitários por hora.
A fabricante foi reconhecida recentemente pelo Fórum Econômico Mundial (WEF), como “Advanced 4th Industrial Revolution (4IR) Lighthouse” – “Farol da 4ª Revolução Industrial Avançada”, por ser uma planta referência em ações envolvendo a indústria 4.0.
Conectividade de toda a produção
A Renault iniciou a exploração dos dados coletados pelo sistema, entre 2019 e 2021, tanto para controle da Suply Chain, como de desempenho energético e emissões de carbono, e já contava com 80% dos processos escaneados. Atualmente, o Metaverso Industrial da Renault move um bilhão de dados por dia em todos os sistemas conectados no mundo.
“O objetivo final do Metaverso Industrial é que o cliente da Renault receba um produto de alta qualidade percebida, monitorado em todas as etapas de produção de forma precisa e eficiente”, explica Giuliano Eichmann, diretor de engenharia de processos da Renault do Brasil.
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O Metaverso Industrial da Renault permite a gestão de cerca de 700 robôs, que contribuem para melhorar o desempenho e a qualidade em todo o complexo industrial, assim como o processamento de mais de 26.000 imagens, todos os dias, usando Inteligência Artificial.
A plataforma também possibilita a impressão de mais de 10.000 peças no Centro de Impressão 3D e controla mais de 346 Veículos Guiados Automatizados, que aumentam a agilidade e o desempenho na fabricação.
Além disso, a tecnologia de Gêmeo Digital implementada na linha de montagem de rodas, é um divisor de águas no que diz respeito à análise de dados em tempo real.
Excelência em manufatura
Ao integrar e conectar máquinas, o Gerenciamento de Dados Industriais (IDM4.0) permite coletar, armazenar no Google Cloud e organizar dados, tornando as fábricas mais inteligentes. Todos esses dados armazenados permitem realizar análises preditivas que melhoram a tomada de decisão no processo industrial.
Foco em performance
Atualmente, 100% dos dados-chave do processo são transmitidos dos sistemas de Supply Chain do Renault Group e armazenados no Google Cloud. Essa fonte infinita de informação é acessível a todos os usuários do processo da cadeia de suprimentos, tanto para o fluxo de peças, quanto para o fluxo de entrega de veículos para as concessionárias utilizando de tecnologias como a geolocalização.
Algoritmos são desenvolvidos trazendo performance em processos, otimizando a ocupação de cargas e aperfeiçoando o deslocamento dos meios utilizados na cadeia de abastecimento. A tecnologia também é aplicada na engenharia de embalagens industriais, com o uso de ferramentas 3D para simular em ambiente virtual todos os cenários antes das validações físicas.
Além disso, para acelerar o aprendizado coletivo sobre o desempenho energético e consumo de recursos, como água, eletricidade e fluídos industriais, os dados estão disponíveis para as equipes em tempo real, o que permite maior controle do uso dos recursos.
Treinamento em realidade virtual
Outra solução adotada na Renault do Brasil é o treinamento dos colaboradores em um ambiente de realidade virtual. O processo é adotado no treinamento de operadores da linha de montagem e pintura, usando modelos tridimensionais que podem ser manipulados virtualmente, usando óculos de realidade virtual.
A imersão em realidade virtual realizada durante a capacitação dos colaboradores torna o processo de treinamento 100% seguro, livre dos potenciais riscos expostos numa linha de produção.
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