Redução de parada de máquinas, antecipação de quebra de peças, troca do tempo e do custo de reparo por manutenção preventiva. Parece até um sonho para muitas empresas. Afinal, em 2020 nosso país não ocupou uma posição muito relevante no Índice Global de Inovação. Liderado por Suíça, Suécia e Estados Unidos, o ranking mostra o Brasil em 62o lugar. Já no Índice Global de Competitividade da Manufatura, feito pela consultoria Deloitte e que avalia 40 países, caímos da 5ª posição, em 2010, para a 29ª, em 2016.
Para Anderson Luis Szejka, coordenador dos cursos de Engenharia de Controle e Automação e Engenharia Mecatrônica e professor permanente do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas (PPGEPS) na PUCPR, além da crise econômica que atinge o Brasil e dos impactos da pandemia na indústria, o mindset de gestão da empresa é um dos motivos que nos leva a ocupar posições tão baixas nos rankings.
“A indústria 4.0 faz uso de tecnologias que permitem o acesso rápido a dados e informações do estado do processo produtivo por meio de sensores, conectividade, digitalização. Com isso, permite o uso de tecnologias computacionais para o processamento destes dados e informações, o que possibilita uma rápida tomada de decisão”, diz o especialista.
No entanto, para o especialista, é necessário ter uma compreensão clara do processo produtivo e conhecer bem cada etapa para saber quais dados e informações são relevantes a ponto de serem coletados e quais os seus impactos. “Isso significa que é necessário aproximar as pessoas que estão no dia a dia do processo produtivo, para que auxiliem na identificação e no mapeamento das falhas”, explica Szejka, destacando que a gestão de dados na manufatura ainda enfrenta o desafio da cultura organizacional.
Centralização dos dados reduz custos e oferece insights à Nidec
Na Nidec Global Appliance - organização que fabrica e comercializa produtos para aplicações comerciais e residenciais, incluindo soluções de refrigeração, motores para máquinas de lavar, secadoras e lavadoras de louça, assim como componentes para sistemas de aquecimento, ventilação e ar-condicionado - o processo de implantação do modelo de gestão de dados começou há cinco anos, por exemplo. Para alcançar os resultados operacionais esperados, no entanto, a empresa precisou trabalhar a consciência da equipe em relação aos dados.
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“Iniciamos um programa de digitalização da manufatura, que permite geração de dados para análise inteligente. Contamos com três dos principais sistemas de mercado cobrindo a aplicação do conceito de integração vertical e horizontal: Manufacturing Execution Systems (MES), otimização no uso do Enterprise Resource Planning (ERP) e Product Lifecycle Management (PLM). Todos aplicados a fim de garantir escalabilidade e o compartilhamento de informações em uma operação global”, diz Luiz Gustavo de Oliveira, gerente sênior de TI da Nidec. Além da aplicação de outras tecnologias 4.0 que automatizam o processo de manufatura da empresa.
Quando questionado, o gestor esclarece que o projeto é gradativo e vive em desenvolvimento contínuo, com o apoio de uma equipe multidisciplinar que envolve profissionais de TI, Engenharia Industrial, Manufatura, RH e outros. Além disso, são estabelecidas parcerias com instituições de ensino como o Senai para a busca de ferramentas, tecnologia, educação e treinamento.
“A ativação do Business Data Driven, em específico, iniciou há cerca de dois anos e os resultados já estão sendo contabilizados pela organização. O maior deles é intangível: a centralização dos dados. Isso impacta diretamente na diminuição dos custos com armazenamento de informações e na eficiência operacional logística em razão da automatização do estoque, insights na relação das informações e de rotinas inteligentes”, completa Oliveira.
O desafio para a Nidec? Promover o engajamento das pessoas. Para isso, investiram em gestão da mudança com bate-papos para colaboradores das áreas impactadas, como explica o gerente sênior de TI. “Em primeiro lugar, as pessoas precisam acreditar na mudança, entender o processo e, depois, serem apresentadas às novas tecnologias”. Em seguida, trabalharam com as equipes o nível de consciência em relação aos dados, para isso realizaram um data mapping robusto que permitiu a gestão do conhecimento dos dados e suas regras de negócio no Data Lake.
“A centralização trouxe um nível de consciência e permite democratizar os dados, que passam a ser olhados como ativos corporativos. Por fim, essa centralização permite também uma quebra de silos e possibilita com que a cadeia de valor da companhia seja integrada através de dados, permitindo que relações não óbvias e padrões sejam encontradas nos processos, gerando mais inteligência de negócio para as áreas”.
O resultado mais significativo foi a redução nas paradas das estações de trabalho. Antes feita de forma analógica e manual era uma missão difícil, mas a gestão dos dados transformou este cenário. Com a criação de um algoritmo preditivo inteligente foi possível mapear quais estações apresentavam falhas e as causas das interrupções. Tudo isso em uma plataforma de análise amigável, usada para a estruturação de projetos de melhoria.
Todos os dados gerados pelo sistema de gestão foram utilizados para a criação dos Key Performance Indicators (KPIs), que se tornaram um padrão para as plantas da empresa em nove países dentro de um programa chamado Business Data Driven. “Entre os indicadores, um dos que mais têm feito a diferença é o que mede a eficiência dos equipamentos da manufatura. A análise das informações captadas contribui para que uma máquina possa ser utilizada por mais tempo, com mais eficiência.
Com dados coletados em tempo real, Ciser tem modelo de manufatura de alta produtividade
Apesar do crescimento ter sido construído ao longo de mais de 60 anos, a empresa catarinense Ciser, fabricante de peças de porcas, parafusos e similares, teve sua caminha na indústria 4.0 iniciada recentemente, em 2019.
“Engatinhamos ao longo do primeiro ano, em 2020 já demos os primeiros passos mais concretos e, em 2021, iniciamos a nossa caminhada com o sistema de gestão. Iniciamos com um pequeno número de máquinas no projeto-piloto e entendemos que o nosso ganho com a trativa dos dados quantitativos e qualitativos em tempo real é muito maior”, explica Heriberto Tonelli, analista de PMO da Ciser em Araquari (SC) e responsável pela implementação dos projetos da indústria 4.0 na empresa. “Já usamos o ERP como nossa base de dados, então já tínhamos muitas informações geradas, mas o lead time entre as entregas e processamentos não eram ágeis. É uma premissa nossa aqui na empresa tratar todos os dados coletados”.
Dentro desse cenário, a Ciser desenhou um roadmap para a implementação do sistema, com projetos a serem colocados em prática ao longo dos anos e baseados também no ‘banco de dores’ do parque fabril. “Em cima dessas dores, buscamos a tecnologia voltada para a indústria 4.0 para implementar”, compartilha o analista. Falando em fábrica, vale dizer que, por lá, os dados de produção são recebidos pela gestão e compartilhados em reuniões diárias com as equipes de base para serem tratados por eles, que operam o maquinário no dia a dia.
Em cima dos dados coletados em tempo real, a equipe criou o Modelo Ciser de Manufatura, com o conceito de alta produtividade. “O tempo de parada das máquinas reduziu com a previsão de quebra de máquinas e outros dados que permitem a disponibilidade e, consequentemente, tenham desempenho melhor. O resultado final é a melhoria da nossa produtividade. Chegamos até a conseguir 100% de disponibilidade de máquina e a produção de quase 10 mil toneladas de produtos por mês”, confirma Heriberto.
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