A Braskem deu mais um passo importante na sua estratégia de inovação e lança, este mês, um portfólio com produtos exclusivos para a indústria de manufatura aditiva, popularmente conhecida como impressão 3D, mercado em plena expansão no país. O setor, cujas principais caraterísticas são a descentralização de produção e customização das soluções, também tem ajudado no enfrentamento do novo coronavírus por meio da produção de máscaras do tipo face-shields e componentes de respiradores mecânicos, por exemplo.
As soluções da Braskem a partir de polipropileno (PP) se mostraram atraentes e ideais à manufatura aditiva, com base na reciclabilidade, resistência ao impacto e estabilidade dimensional da matéria-prima, que tem recursos de dobradiça duráveis e também uma densidade mais baixa do que outros tipos de plásticos. O PP para impressão 3D pode ser encontrado em formato de pellet e filamento, ambos produzido no Brasil, e em pó, importado dos Estados Unidos. Além disso, os produtos podem ser utilizados tanto em impressoras 3D industriais, como em máquinas tipo desktop .
Os filamentos de PP da Braskem, que estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 e 2,85 mm, foram desenvolvidos com o usuário em mente e entregam um melhor balanço de propriedades mecânicas, estabilidade dimensional e desempenho em impressão aos usuários. Já o pó de polipropileno, desenvolvido para o processo de sinterização seletiva a laser (SLS) - processo que utiliza laser para sintetizar pó de polímero -, é resultado de parceria com a ALM (Advanced Laser Materials), subsidiaria da EOS América do Norte, e se destaca em função do desempenho mecânico, estabilidade dimensional das peças impressas e altas taxas de reúso do pó remanescente no leito de impressão ao final de cada ciclo. Já o produto de PP na forma de pellets foi desenvolvido em colaboração com a Titan Robotics, com foco na plataforma inovadora de extrusão de pellets em escala industrial ATLASTM.
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Para o gerente de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva da Braskem, Fabio Lamon, o novo portfólio da empresa permite que os processos para impressão 3D se tornem ainda mais sustentáveis no Brasil. "A manufatura aditiva, por si só, é um processo cuja natureza é de não-desperdício, pois se baseia na fabricação de uma peça tridimensional por meio da adição de camadas de matéria-prima a partir de um arquivo digital 3D, o que viabiliza a liberdade total de formato e elimina as perdas e os resíduos comuns em diversos processos tradicionais de fabricação. Cabe ressaltar que o polipropileno desenvolvido para essa aplicação possuí a mesma reciclabilidade que as demais resinas termoplásticas produzidas pela Braskem e utilizadas em outros processos de transformação, o que reforça nosso compromisso com a sustentabilidade e a economia circular", afirma.
A impressão 3D está se tornando cada vez mais relevante para a Braskem, enquanto fabricante de matéria-prima, pela perspectiva de crescimento de mercado. Trata-se de uma tecnologia disruptiva e com forte apelo de inovação transformacional, que impulsiona o desenvolvimento de soluções, relevante no contexto de indústria 4.0 e os aspectos de sustentabilidade, por se tratar de um processo de manufatura totalmente descentralizada, que minimiza perdas e descarte de materiais, além de impactos logísticos.
As primeiras iniciativas da companhia nessa área tiveram início em 2013, no projeto Imprimindo o Futuro, uma parceria com Made In Space, fornecedora da NASA, para desenvolvimento de uma impressora 3D para operação em gravidade zero. O equipamento produzido e enviado à Estação Espacial Internacional, em 2016, usa o polietileno I’m greenTM bio-based da Braskem, produzido a partir da cana-de-açúcar, e ganhou, em 2019, o apoio de uma recicladora na qual a equipe de astronautas poderá transformar resíduos plásticos em matérias-primas para produção de novos itens.
Os produtos na forma de filamentos e pellets para uso direto em impressoras 3D podem ser adquiridos diretamente com a Braskem, e os produtos na forma de pó são comercializados globalmente pela ALM (Advanced Laser Materials). Os filamentos de PP da Braskem também podem ser adquiridos por meio da 2M3D, distribuidora oficial de filamentos de impressão 3D da Braskem para a América do Sul.
"Como maior produtora de resinas termoplásticas das Américas, a Braskem está sempre evoluindo e aprimorando seu portfólio para atender às necessidades de nossos clientes. O lançamento do portfólio para impressão 3D é mais um passo em nossa evolução. Estamos entusiasmados com o desempenho de nosso polipropileno em relação a outros materiais disponíveis no mercado e acreditamos que a disponibilidade nas formas de pellets, filamentos e pó ajuda a fortalecer ainda mais o grande potencial que vemos para o mercado global de impressão 3D", comenta Jason Vagnozzi, diretor comercial de Manufatura Aditiva da Braskem.
Impressões 3D no combate ao novo coronavírus
A Braskem doou, em julho, 120 bobinas de filamentos plásticos para produção de máscaras de modelo face-shield e partes de respiradores artificiais, itens essenciais para o combate à pandemia da covid-19. Além disso, a companhia disponibilizou seu time de especialistas em manufatura aditiva para prestarem apoio ao trabalho de doze centros de pesquisa em impressão 3D, nos estados da Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo.
O filamento de polipropileno (PP) produzido pela Braskem para uso em impressoras 3D foi convertido em hastes para cerca de cinco mil face-shields, distribuídas aos profissionais de saúde que atuam em hospitais da rede pública nas respectivas regiões dos centros de pesquisa.
Na Bahia, o produto foi doado à Secretaria de Ciência e Tecnologia do Estado da Bahia, que redistribuiu para sete centros tecnológicos do SENAI no interior do estado. No Rio de Janeiro, a iniciativa beneficiou o centro de pesquisa em impressão 3D da Pontifícia Universidade Católica (PUC-RJ). No Rio Grande do Sul, o Parque Científico e Tecnológico (Tecnopuc) da PUC-RS e a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), coordenados pelo grupo Brothers in Arms, receberam os filamentos. Em São Paulo, o material foi entregue à 3D Criar e a Inkubetech, que apoiam o Projeto Hígia.
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