A primeira revolução industrial introduziu a mecanização e a energia a vapor na indústria. A segunda introduziu energia elétrica e produção em massa, e a terceira introduziu eletrônicos, tecnologia da informação e produção automatizada. Hoje, a quarta revolução industrial, ou "Indústria 4.0", trata da integração usando digitalização e Internet das Coisas (IoT).
E por que ela é um desafio para os sistemas legados da produção? As fábricas podem integrar máquinas e sistemas online, melhorando a produtividade e a satisfação do cliente. Mas, muitos desafios são enfrentados até o resultado final da integração.
Bernard Marr apontou recentemente na Forbes: “Como resultado do suporte a máquinas inteligentes que ficam cada vez mais inteligentes à medida que acessam mais dados, nossas fábricas se tornam mais eficientes, mais produtivas e menos desperdiçadas”, portanto, a adaptação aos padrões da indústria 4.0 deve ser uma prioridade para as indústrias.
O rápido avanço da tecnologia deixou muitos fabricantes com “sistemas legados” e máquinas mais antigas que, apesar da idade e tecnologias anteriores, são essenciais para a produção e operação da planta. Esses sistemas podem ser pesados e caros de manter, mas o principal problema é que eles não podem fornecer uma imagem abrangente e em tempo real do que está acontecendo em sua fábrica, dificultando a tomada de decisões em tempo real.
Os sistemas legados podem ser modernizados para a Indústria 4.0?
Muitos fabricantes acreditam que seus sistemas legados são uma barreira para a indústria 4.0. Uma pesquisa de 2019 da Dell Technologies revelou que "91% das organizações de médio e grande porte enfrentam grandes obstáculos à transformação digital", resultando em relativamente poucas medidas sérias em direção à digitalização.
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A verdade é que os sistemas legados, a menos que sejam modernizados, podem ser uma barreira para ingressar na revolução da Indústria 4.0.
O que os sistemas legados precisam para atender à Indústria 4.0?
Para se adaptar e competir, você pode descartar todos os seus sistemas legados e tentar criar uma nova infraestrutura a partir do zero, mas isso é impraticável. É caro e significa parar por semanas ou meses. Você pode fazer um inventário completo de seus sistemas, descartar e substituir alguns e tentar atualizar outros, mas isso também leva muito tempo e dinheiro e pode apresentar problemas de privacidade e segurança de dados. Além disso, nem toda empresa possui a experiência interna necessária para implementar essa estratégia.
Felizmente, existem outras opções. Veja o que evitar e o que implementar para modernizar seus sistemas legados:
Adote sensores de IoT que possam ser executados em qualquer máquina.
As plataformas de IoT usam uma variedade de sensores, que podem ser fixados em qualquer equipamento para coletar dados sobre diversos fatores críticos. Os sensores de IoT garantem que suas máquinas estejam funcionando corretamente, com todos os parâmetros operacionais dentro de um intervalo especificado. Os dados podem ser enviados e compartilhados por todos os dispositivos conectados, melhorando a eficácia e a funcionalidade. Os sensores de IoT permitem a coleta automática de dados de todas as máquinas no chão de fábrica e alertam sobre problemas antes que ocorra uma avaria, para a manutenção preditiva e melhor controle da produção.
Evite exclusivamente soluções de tamanho único.
Você pode tentar usar apenas um sistema ERP de prateleira para integrar departamentos e processos de máquinas em sua fábrica. Mas as soluções prontas para uso podem ser arriscadas: usualmente elas não têm a flexibilidade necessária para facilitar mudanças, adaptações e crescimento a longo prazo. Eles podem não produzir planos viáveisque levem em consideração as condições operacionais em constante mudança da sua empresa e as prioridades estratégicas. Eles podem não fornecer dados em tempo real e nunca funcionam tão bem quanto o melhor sistema específico integrado ao seu ERP.
Evite soluções internas personalizadas.
Muitos fabricantes assumem erroneamente que sua equipe de TI pode facilmente escrever, testar e implantar uma solução de integração interna personalizada. Na realidade, isso pode levar pelo menos de 6 a 12 meses. Além disso, seu sistema de integração precisará de constante monitoramento interno, atualização e manutenção, além de se adaptar às mudanças na lógica de negócios e integrar novos sistemas. Você precisará de uma equipe de suporte interno de serviço completo que crescerá junto com o sistema. Portanto, uma solução interna, embora pareça atraente, é cara, demorada e ineficiente a longo prazo.
Integre todos os dados, da área de produção, sistemas legados e todos os seus outros sistemas.
Os sensores de IoT são apenas parte da solução. Um sistema de comunicação integrado pode ser instalado para coletar e integrar dados dos sistemas CRM, ERP, SCM e PLM, bem como dos sensores nas máquinas. Os dados podem ser exibidos em consoles fáceis de ler e entender, colocados em qualquer lugar que você quiser, inclusive em um tablet ou qualquer dispositivo móvel. Isso permite coletar, visualizar e analisar dados de todas as áreas da fábrica de qualquer lugar, para que você possa controlar e otimizar a produção do início ao fim.
Portanto, otimize-se para a Indústria 4.0, mesmo com sistemas legados e equipamentos antigos. Como Willem Sundblad apontou recentemente: “A plataforma Industria 4.0 se torna uma única fonte de verdade para todas as operações de fabricação. Os tomadores de decisão em toda a organização obtêm acesso ao mesmo conjunto de dados unificado, em vez de depender de sistemas diferentes ou de coleta manual de dados.” Só porque você está ‘preso’ a sistemas legados não significa que você precisa perder a quarta revolução industrial. A vantagem competitiva com integração digitalizada suave de sistemas legados pode ser obtida facilmente a partir o uso de novas tecnologias, as quais podem garantir melhorar o controle, aumentar a produtividade, acelerar a entrega pontual aprimorada e muito mais.
* Por Rodney Repullo, CEO da Magic Software Brasil.
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