Com o conceito de Indústria 4.0 ampliando seu caminho, as empresas têm buscado não só a melhoria de sua produção com novas tecnologias, mas também na adoção de metodologias que tornem os processos mais eficientes, com melhor gestão e redução de desperdícios, aumentando, como consequência, a sua produtividade.
Para isso, programas de produção enxuta estão sendo colocados em prática nas empresas. No Brasil, segundo pesquisa elaborada pela CNI (Confederação Nacional da Indústria), 34% das 2.338 indústrias de transformação ouvidas usam de 10 a 15 ferramentas da manufatura enxuta. Outras 39% usam de quatro a nove técnicas e 27% aplicam até três das 15 principais técnicas de manufatura enxuta. Dessas, 8% não utilizam nenhuma das ferramentas e 19% aplicam de uma a três técnicas. Do número total, 913 são pequenas, 883 são médias e 542 são de grande porte.
Entre as principais técnicas de manufatura enxuta, conhecida também como Sistema Toyota de Produção, estão o Programa 5s, Kaizen, Kanban e TPM (Manutenção Produtiva Total). Segundo a pesquisa, os setores de veículos automotores, equipamentos de informática e metalurgia são os que mais aplicam essas ferramentas.
A Volvo, por exemplo, conta com um sistema próprio de manutenção enxuta baseada nos conceitos do TPM e do Lean Manufacturing, o VPS - Volvo Production System, espalhado em sua sede da América Latina, localizada em Curitiba (PR), onde segue os macroprocessos globais com subprocessos adaptados às particularidades locais. "São uma série de metodologias e procedimentos que atacam e eliminam desperdícios no processo produtivo, estabelecendo uma cultura para a melhoria continua de processos e pessoas", pontua Jonathan de Souza Miranda, de 38 anos, que atua desde 2003 na Volvo, no Laboratório de Calibração
Especializado em TPM, que conta uma abordagem moderna de gestão de máquinas para evitar paradas por quebras, Miranda explica que o princípio para a implantação de processos como esses, uma cultura organizacional pautada na mudança de postura e mentalidade vinda de patrão e colaborador é o ponto-chave para se alcançar pilares propostos pelos programas.
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"A ferramenta chamada TPM auxilia na obtenção de indicadores, na prevenção de quebra do equipamento, aumentando tempo entre falhas e reduzindo tempo de reparo, aumentando a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos para a produção, além de fazer com que o operador tenha mais identificação com o processo e com sua máquina", pontua Miranda. "Basicamente, se evita erros como manutenções corretivas demoradas, constantes e desorganizadas e alto índice de produtos defeituosos por falhas nos processos", completa.
Segundo Miranda, a manufatura enxuta é fundamental para que as indústrias desta nova era consigam se manter dentro de um mercado que cada vez mais tem na otimização dos processos o ganho real. "Maximizar a eficiência e a produtividade das empresas sempre é meta de todo empresário. Para isso, é essencial de que haja uma linha de produção sem falhas ou paradas inesperadas. Alcançando-se isso, reduz custos, diminui reclamação de clientes e aumenta a produtividade liquida. O grande objetivo é se chegar na "quebra zero", no "defeito zero" e no "acidente zero", dentro do processo de fabricação", finaliza.
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