A indústria 4.0 já é uma realidade em todo o mundo. Fábricas de diversos setores já procuram novas maneiras de integrar as informações do “chão de fábrica” aos sistemas corporativos, com o objetivo de garantir maior qualidade e produtividade no dia a dia e também melhor gestão na manutenção.
No segmento de máquinas-ferramenta, a Mitsubishi Electric, multinacional japonesa com foco em tecnologia no setor industrial, já faz isso com o Comando Numérico Computadorizado (CNC) por meio de tecnologias aplicáveis a indústria 4.0, como no caso a Interface MES (Manufacturing Execution System) e também com o protocolo MT Connect.
“Esses equipamentos podem ser integrados aos sistemas de Gestão de Tecnologia da Informação das empresas, com o objetivo de ajudar líderes a monitorarem, em tempo real, o status da produção, ajudando a aumentar ainda mais a inteligência nas empresas no dia a dia”, afirma Eduardo Miller, Engenheiro de Aplicação da Mitsubishi Electric.
Com uso predominante na indústria automotiva, esse equipamento ainda tem grande espaço para se expandir no Brasil. De acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), o percentual de indústrias do país que utilizam pelo menos uma tecnologia digital passou de 63%, em 2016, para 73%, em 2018 e deve continuar crescendo nos próximos anos.
Ao contrário do que se possa imaginar, investir em um Kit CNC novo não representa a substituição completa das máquinas já existentes. Nesse sentido, a prática do retroffiting se consolida como uma ótima alternativa para modernizar as máquinas ferramentas e trazer mais resultados.
“O investimento de um retroffiting pode variar bastante, mas em geral tem um ROI (Return on Investment) bastante rápido graças às vantagens de aumento da produtividade, qualidade, diminuição no tempo de preparação da máquina e diminuição de tempo de máquina parada.”, finaliza Miller.
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