A Mercedes-Benz começou o ano disposta a não perder o bonde da oportunidade de aproveitar a trajetória de crescimento esperado no mercado de caminhões em 2019. Não bastasse o segundo turno iniciado em janeiro, a produção também ganhou uma nova fábrica de cabines, concebida a partir dos pilares da Indústria 4.0.
A unidade é mais um passo em um projeto que começou ser a elaborado há quatro anos e complementar à linha de montagem de caminhões, em atividade desde o início do ano passado. Para tornar realidade a nova fábrica de cabines, a empresa investiu R$ 100 milhões, parte do ciclo de investimento da companhia para País de R$ 2,4 bilhões programadas de 2018 a 2022.
Planejada para absorver os avanços dos processos produtivos, a inédita fábrica de cabines nasceu conectada e incorpora tecnologia de última geração, com auxílio de recursos como realidade virtual, internet das coisas, armazenamento de dados na nuvem, inteligência artificial e Big Data.
“É uma revolução no processo de produzir, pois permite análise de dados, descomplica processos, melhora a qualidade do produto e a ergonomia nos postos de trabalho”, enumera Philipp Schiemer, presidente da Mercedes-Benz do Brasil e CEO para a América Latina. “Transformamos a fábrica no que há de mais moderno no mercado, nos tornamos uma referência no mundo na indústria de caminhões”, garante.
É natural que o executivo puxe a brasa para sua sardinha na hora de enaltecer as vantagens da nova fábrica, mas está longe de ser exagero, especialmente no que diz respeito à integração homem-máquina. Ferramentas e equipamentos acumulam informações que podem posteriormente ser acessadas e processadas; as cabines são montadas sobre AGVs, veículos autoguiado com possibilidade de ajuste de altura para melhor ergonomia do trabalhador, de acordo com a fabricante, a única na América Latina; robôs auxiliares se encarregam de montar peças menores e absorvem os movimentos repetitivos; pequeno veículo autônomo circula pela fábrica com a missão de abastecer a linha de componentes; e, por aplicativo, a produção pode ser gerenciada de qualquer lugar por computador, tablet ou smartphone.
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De acordo com Schiemer, o potencial de eficiência da nova fábrica deverá aumentar em 15% a produção e a logística em 20%. “Estamos melhor preparados para atender às demandas do mercado, agora, não mais como uma linha de montagem, mas com um sistema de produção. As próximas etapas será avançar nas fábricas de motores e transmissões.”
Não há como negar que a maneira de fazer caminhão em São Bernardo do Campo alcançou outro patamar. Também por lá, as realidades virtual e aumentada contribuem nos processos. Os tais óculos VR entraram na linha para ajudar, com suporte de imagem, áudio e vídeo, no início do processo de montagem da cabine para a manutenção preventiva, possibilitando visualizar parâmetros e informações dos sensores de equipamentos ou do processo produtivo.
Também, em parceria com a Escola Politécnica de São Paulo, a Poli, a fábrica começa a introduzir o uso de exoesqueletos com o objetivo de minimizar esforços nos ombros, coluna, quadril e pernas do trabalhador na linha de montagem e, assim, reduzir riscos de lesões.
A nova fábrica é responsável pela montagem das cabines dos leves Accelo, médios e semipesados Atego e pesados Axor, enquanto Juiz de Fora (MG), se encarrega do Actros. O ritmo atual de cada turno em São Bernardo do Campo é de cinquenta cabines. Caso demande mais, a tecnologia certamente poderá responder quantos AGVs a mais serão necessários.
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