O conceito da indústria 4.0 traz a digitalização de processos industriais e, sem dúvida, nisso está inserido o sensoriamento de máquinas. Esse sensoriamento permite o monitoramento contínuo de ativos e está inserido nas técnicas de manutenção preditiva. Através dele é possível acompanhar a condição de uma máquina, a partir de parâmetros coletados, como por exemplo, vibração e temperatura.
Uma das maneiras mais efetivas de coletar esses dados é através de medidores com sensores, instalados nas máquinas ou componentes. Estes medidores coletam informações em intervalos de amostra definidos pelo usuário e permitem a geração de gráficos com histórico de medidas.
A solução DynaPredict, medidor e analisador da Dynamox, realiza o registro autônomo de amostras dos parâmetros de vibração em três eixos, bem como sua temperatura, em um intervalo de tempo definido pelo usuário. Na imagem abaixo é dado um exemplo de aplicação real, na qual o usuário definiu o intervalo de tempo em 10 minutos e, através do gráfico de vibração gerado, pôde identificar uma falha em estágio inicial em um dos rolamentos da máquina.
Percebe-se que antes da falha, os eixos radial e horizontal (rosa e amarelo) vibravam em cerca de 2 mm/s. Após a falha, pode-se ver, principalmente no eixo radial, que os valores dobraram. Ao analisar o gráfico, o cliente pôde intervir de maneira rápida, fazer a manutenção requerida e normalizar a operação, antes mesmo que a situação se agravasse e afetasse outros componentes.
O modelo atual de medição e análise de vibração
A experiência prática tem mostrado que grande parte das empresas ainda possui um modelo de medição e análise de vibrações por amostragem, na maioria das vezes feita por técnico ou analista de vibrações terceirizado. A frequência de coleta pode variar, de espaçamentos mensais a trimestrais. Na verdade, é como uma fotografia da situação momentânea do ponto avaliado, que pode ou não ser repetido na próxima coleta de medição. Por isso, não consegue indicar uma tendência de falha.
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Para realizar este trabalho, o técnico precisa:
- dispor de um equipamento, com as funções de medidor e analisador de vibração;
- se deslocar para o local – um chão de fábrica;
- realizar as medições, dentro do tempo disponível;
- gerar um laudo.
Esse serviço tem um custo e o laudo, normalmente, não é disponibilizado na hora. De outro lado, como o técnico necessita chegar no ponto do componente a monitorar, devido à condição de risco do trabalho, é frequente não conseguir fazer a coleta em pontos específicos de risco.
Quando o monitoramento contínuo é feito pela instalação de sensores cabeados, se obtém a informação em tempo real. É, no entanto, uma solução de elevado custo e traz o risco do rompimento dos cabos, muitas vezes difícil de identificar e corrigir.
Os benefícios do monitoramento contínuo
A redução do custo do ciclo de vida e o prolongamento da vida útil do ativo: 80% das falhas em maquinários são aleatórias, isto é, não dão aviso prévio para acontecer. Um caminho é a manutenção preventiva, seguindo a orientação do fabricante.
Outro, mais efetivo, é o monitoramento da condição de componentes ou do maquinário. Tem a vantagem de permitir o uso de peças e componentes até o ponto em que não geram riscos de paradas não programadas. Ao mesmo tempo em que registra um filme da condição operacional do maquinário, através das séries temporais de vibração e temperatura, também registra a análise espectral, sempre que houver a indicação de que algo está saindo da normalidade.
A segurança do trabalho e a adequação à NR12: a Norma Regulamentadora NR-12 e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e, para isso, estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho.
O trabalho em altura, em ambientes confinados, geradores de calor, fuligem e poeira, ruidosos, com excesso de vibrações, onde há superfícies aquecidas, com substâncias que reagem perigosamente, são exemplos de ambientes insalubres e mesmo inacessíveis para o manutentor.
Então, por que não deixar a tecnologia de monitoramento contínuo cuidar disso? Além da instalação de um medidor sem fio, a coleta dos dados pode ser automatizada pelo uso de um gateway (coletor automático). O manutentor não precisa estar exposto a esse ambiente de risco, ao mesmo tempo em que a condição do maquinário é analisada remotamente pela internet.
Critério de viabilidade e menor custo de contratação de seguro de ativos industriais: se a condição do ativo é conhecida, permitindo a intervenção de manutenção na melhor oportunidade possível, assume-se que o risco de quebra, parada de produção, risco de acidentes são reduzidos. Laudos periódicos da condição dos equipamentos são produzidos, evidenciando a gestão adequada.
Extrair valor dos ativos: o paradigma moderno da manutenção é extrair o máximo de valor dos maquinários operativos, eficientes em desempenho, ou seja, disponíveis, confiáveis e produzindo com qualidade máxima. Indo além, é esperado que o conhecimento adequado da condição dos ativos provoque a melhoria contínua em processos produtivos – operação, manutenção, treinamento – na gestão de custos e também na de riscos, sempre amparados por dados.
Essas práticas de uma gestão de ativos eficiente estão dentro dos requisitos da norma ISO 55000. Inclusive, destaca-se o monitoramento contínuo como um ponto relevante para sua implementação.
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