A quarta revolução industrial, também chamada indústria 4.0, aos poucos vai ganhando espaço no Brasil. Novas tecnologias começam a ser usadas em todas as etapas do processo produtivo de indústrias que buscam aumento da produtividade e redução de custos, como é o caso do setor automotivo.
A multinacional Renault, por exemplo, tem conquistado muitos ganhos após transformar recentemente seus processos com o uso da impressão 3D para fabricação de peças e implantação de etiquetas de radiofrequência nos carros. Em processo de implementação, a realidade aumentada também gera grandes expectativas à montadora.
As iniciativas foram projetadas por um grupo criado com foco na análise de tecnologias que possam gerar mais produtividade na indústria 4.0. “Temos uma grande necessidade de otimização dos custos, com ganho de eficiência operacional. Ou seja, fazer mais com menos e a tecnologia pode ajudar nisso”, salienta Angelo Figaro, CIO IS/IT da Aliança Renault-Nissan para a América Latina.
Ainda segundo o executivo, os projetos foram desenvolvidos com total alinhamento entre a área de TI e de finanças da montadora. O trabalho em conjunto foi fundamental para a correta análise e verificação dos custos e ganhos com cada tecnologia implementada.
Novas tecnologias
A primeira das iniciativas da Renault na jornada 4.0, criada há dois anos, foi a adoção de impressoras 3D para a produção de componentes para engenharia e manutenção da fábrica localizada em São José dos Pinhais (PR).
“Antes isso, era feito por fornecedores externos e o processo todo consumia até 45 dias, entre cotação, autorização de compra e tempo de execução. Agora, alcançamos uma economia substancial tanto em custo como em prazo”, comenta.
Figaro ressalta também que a fábrica brasileira da Renault é a primeira no mundo a implementar nos automóveis etiquetas identificadas por radiofrequência, a chamada tecnologia de RFID ― que utilizam a frequência de rádio para captura de dados. Dessa forma, as informações de cada carro podem ser lidas automaticamente por sensores, dispensando o trabalho manual e individual de leitura dos códigos de barras, como era feito anteriormente.
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Já a realidade aumentada está em fase de testes na fábrica da companhia. Um dos casos de implementação é o plano de manutenção autônomo, o qual é esperado reduzir em 60% o tempo de manutenção das máquinas. “Um operador hoje na fábrica, toda vez que vai iniciar seu turno, tem de fazer uma série de verificações para iniciar suas atividades, o que antes era feito manualmente e anotado em um papel. Agora, por meio de um celular ou tablet, é possível ler os QR codes no posto de trabalho e gerar insights do que está dando certo ou errado em tempo real”, conta.
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