Antes acompanhada de forma visual e reativa, parte da produção da ZM Bombas passou a ser monitorada em tempo real com a implantação de um sistema MES apoiado pela MOCX. No setor de usinagem da fabricante de lavadoras e bombas de água, a digitalização permitiu identificar paradas, comparar tempos planejados e reais de produção e corrigir dados de processo, resultando em ganhos de 15% a 20% em componentes críticos da operação.
Antes da digitalização, a ZM Bombas já contava com um ERP para gestão de ordens de produção, relatórios, demandas e tempos estimados. No entanto, faltava uma camada de acompanhamento em tempo real da operação. Na prática, a equipe acompanhava o andamento da produção de forma visual, circulando pela fábrica, ou era acionada quando algum problema já havia ocorrido, como uma máquina parada, uma manutenção mais longa que o previsto ou atrasos com impacto no planejamento produtivo.
“A gente já sentia necessidade de digitalizar, de entrar um pouco mais na tecnologia e ter um chão de fábrica mais visível. A gente precisava ter uma visibilidade melhor da produção, de preferência em tempo real”, relata Gustavo Hirata, engenheiro mecânico responsável na ZM Bombas.
A necessidade de maior visibilidade partiu tanto da engenharia quanto da própria direção da empresa. Segundo Gustavo, o objetivo era ter uma forma mais simples e rápida de acompanhar o ritmo da produção, identificar máquinas paradas, entender desvios e apoiar decisões críticas com dados reais do chão de fábrica.
A empresa pesquisou diferentes fornecedores de MES no mercado, visitou indústrias que já utilizavam soluções semelhantes e optou pela MOCX pela proximidade, suporte local e aderência à realidade produtiva da ZM, ele conta.
“A ZM enfrentava um cenário clássico de qualquer indústria metalmecânica: a produção acontecia no chão de fábrica, mas a gestão não sabia exatamente o que estava acontecendo”, conta Edner Junior, diretor geral da MOCX Engenharia.
Implantação do projeto de MES no setor de usinagem
A implantação começou como um piloto no setor de usinagem e levou cerca de seis meses até a coleta efetiva dos primeiros dados. Um dos desafios técnicos, de acordo com Gustavo, foi adequar a solução à diversidade de máquinas do setor, composta por diferentes marcas, modelos e padrões de comunicação. O engenheiro conta que, a partir dessa primeira etapa, o projeto foi expandido para cerca de 11 a 12 máquinas de maior custo produtivo, que hoje são monitoradas pelo sistema.
Com o MES implantado, a ZM Bombas passou a capturar automaticamente informações de produção, performance e paradas de máquina, integrando esses dados ao sistema de gestão da empresa. A solução permitiu acompanhar se uma ordem de produção está dentro do prazo previsto, se houve atraso, se a produtividade foi afetada por paradas ou se o tempo cadastrado no sistema não correspondia à realidade da operação. “O primeiro ponto de melhoria é que o chão de fábrica começou a falar”, ressalta Junior. Com isso, o controle deixou de depender apenas de apontamentos manuais e passou a contar com dados mais consistentes e atualizados.
Um dos ganhos mais relevantes foi a possibilidade de comparar o tempo planejado com o tempo real de produção. Em alguns componentes críticos, a análise dos dados permitiu corrigir tempos, custos e programação, resultando em otimizações de 15% a 20%, de acordo com o engenheiro. Com os dados em tempo real, a empresa também passou a melhorar a programação da produção, reduzir setups e identificar com mais clareza quando era necessário ajustar processos, programar manutenções preventivas ou reforçar treinamentos da equipe, ele conta.
Além da coleta de dados, a ZM Bombas implantou uma gestão à vista com dashboards em telas na fábrica, na engenharia e na diretoria. Com isso, informações que antes exigiam uma ronda pelo chão de fábrica passaram a estar disponíveis em poucos segundos. “Antes eu levaria 10 minutos para rodar o chão de fábrica. Hoje, em 10 segundos olhando para a TV, eu sei qual máquina está parada, qual está produzindo, qual está performando melhor, qual está pior e o que está atrasado”, destaca Gustavo.
A empresa também instalou tablets nas máquinas, permitindo que os operadores façam apontamentos no próprio posto de trabalho e acessem desenhos técnicos digitalmente, com mais praticidade durante a operação.
Na ZM Bombas, a digitalização do setor de usinagem não representou apenas a adoção de uma nova tecnologia, mas uma mudança no modelo de gestão, que passou de uma operação acompanhada de forma visual e reativa para uma produção monitorada em tempo real, com mais previsibilidade, controle de performance e apoio à tomada de decisão industrial.
“O primeiro grande desafio foi cultural. No começo, alguns operadores tinham a percepção de que o MES seria usado para acompanhar individualmente o trabalho deles. Então a empresa precisou envolver o time no processo e mostrar que o objetivo era ter números mais precisos para tomar decisões corretas e melhorar a operação”, diz o engenheiro da ZM.
Na avaliação da MOCX, o projeto mostrou que a ZM Bombas não apenas digitalizou parte da fábrica, mas mudou seu modelo de gestão. Ao transformar dados do chão de fábrica em informação confiável e disponível em tempo real, a operação deixou de ser conduzida por estimativas e passou a apoiar decisões mais estratégicas para a produção.
Quero identificar perdas da produção
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