A adoção da IoT no setor de manufatura está aumentando, e por um bom motivo. Com demandas mais altas de personalização, qualidade e produção, bem como a crescente complexidade das operações e cadeia logística, muitos fabricantes estão sendo pressionados a procurar formas inovadoras de responder aos desafios emergentes e permanecer sustentável. E, com os mais recentes desenvolvimentos em soluções de IoT para manufatura, é fácil para as empresas avaliarem os potenciais benefícios de uma maior automação em suas operações.
Segundo o estudo “Global Internet of Things market in Manufacturing – 2021/2026", elaborado pela consultoria Mordor Intelligence, esse segmento do mercado de IoT foi avaliado em US$ 175,3 bilhões em 2020 e deve atingir US$ 399,08 bilhões até 2026, crescendo a um CAGR de 14,76% durante o período de previsão (2021-2026).
Integração de soluções oferecem mais eficiência
Com o número de sensores em rede aumentando em toda a linha de produção, da cadeia de suprimentos aos produtos, o setor de manufatura está adotando uma nova geração de sistemas que permite interações automáticas e em tempo real entre máquinas, sistemas e ativos. Sistemas de automação estão oferecendo maior eficiência energética às linhas de produção, maior precisão e confiabilidade aos processos, reduzindo custos e aumentando a produtividade.
Esse crescimento e modernização do setor de manufatura passa pela adoção de máquinas e sistemas automatizados. A IoT é o caminho para a Indústria 4.0 e a transformação digital, ajudando a conectar ativos críticos, extrair dados e melhorar as operações da fábrica.
O monitoramento de processos
O monitoramento da utilização da máquina começa com a extração de dados relevantes sobre os parâmetros operacionais como, por exemplo, tempo de execução, velocidade real de operação, saída do produto etc., com sensores, redes industriais, sistemas SCADA, entre outros.
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Os dados são coletados em tempo real e transmitidos à nuvem para processamento. A nuvem agrega os dados e os desenvolve em insights informativos sobre KPIs de utilização de equipamentos (tempo de configuração e ajuste, gasto energético, inatividade e pequenas paradas, etc.). Depois que os dados são analisados, os resultados são visualizados e exibidos por meio de dashboards.
Já para monitorar a qualidade do processo produtivo, parâmetros como calibração de equipamentos, condições da máquina (velocidade, vibração etc.) e condições ambientais (temperatura, umidade etc.) são avaliados para identificar quando ultrapassam os limites normais. Se as leituras do sensor estiverem se aproximando dos limites que podem levar a um possível defeito do produto, uma solução de monitoramento de qualidade identifica a origem de um problema, aciona um alerta e recomenda uma ação de mitigação para consertar ou ajustar a máquina e minimizar a produção de produtos de baixa qualidade.
E não podemos deixar de citar o uso da IoT na manutenção preventiva, aplicada na fabricação para garantir o uso adequado dos ativos, prolongar a vida útil do equipamento, melhorar a confiabilidade e fornecer o melhor retorno sobre os ativos.
Como implementar
Ao ver os cenários desafiadores, fica sempre a pergunta de como e quando implementar melhorias na produção, rumo à transformação digital.
Pensando nisso, a Mitsubishi Electric desenvolveu baseado em experiências nas próprias fábricas, a metodologia SMKL (Smart Manufacturing Kaizen Level) que auxilia as equipes em como iniciar e priorizar as atividades de implementação de transformação digital e suas tecnologias habilitadoras.
A metodologia baseada em KPIs e retorno sobre investimento (ROI) é uma poderosa ferramenta para que as empresas possam caminhar nesta jornada.
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