Em um mercado ditado pelas tecnologias da Indústria 4.0, as empresas que contam com soluções inteligentes em seus processos fabris levam grande vantagem em relação à concorrência. Foram baseadas neste cenário que a Siemens e a BASF realizaram um grande projeto de digitalização no Complexo Químico em Guaratinguetá (SP), uma iniciativa que tem gerado diversos ganhos à companhia que vão desde redução de custos à otimização dos processos internos.
O desafio do projeto foi atualizar o antigo sistema de controle de uma das unidades do Complexo. Por meio do software de engenharia integrada COMOS, foi realizado um mapeamento de todas as atividades e codificados todos os processos da planta da BASF. A iniciativa possibilitou o desenvolvimento de um Gêmeo Digital da unidade para facilitar toda a gestão das linhas de produção e também futuras atualizações com o uso de novas tecnologias. No local, ocorrem cerca de 500 alterações no processo por ano, informações que antes não eram registradas, mas que agora são fornecidas de maneira fácil aos gestores e técnicos do Complexo por meio da digitalização e da rastreabilidade dos dados.
“O COMOS é um software de engenharia integrada multidisciplinar que nos permitiu interpretar toda a lógica do sistema de controle existente e atualizá-lo para uma linguagem de engenharia convencional. Dessa forma, o cliente ganhou segurança em iniciar uma migração de todo o processo fabril para equipá-lo com as soluções inteligentes da Indústria 4.0”, explica Julio Cunha, Head of Chemicals na Siemens.
Uma segunda parte do projeto de digitalização da unidade do Complexo Químico da BASF envolveu a integração da plataforma COMOS com o sistema de controle distribuído SIMATIC PCS 7, que gerou ganhos em engenharia a partir da coleta de todas as informações dos processos. Entre os benefícios estão a redução de erros e tempo de parada do processo, maior confiabilidade no sistema e padronização da nomenclatura dos cerca de oito mil equipamentos da unidade. Em comparação, o trabalho que seria realizado em cerca de quatro meses caso realizado de forma convencional, foi feito em apenas 45 dias com as soluções da Siemens, fato que gerou agilidade e economia à BASF.
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“Como empresa que tem a inovação no DNA, trabalhamos fortemente com automação e digitalização em nossas fábricas. Através da implementação deste projeto, tornamos esta unidade do Complexo de Guaratinguetá ainda mais ágil, confiável e eficiente. A digitalização é parte integrante do nosso negócio e nos permite estar mais preparados para as demandas dos nossos clientes”, afirma Fabrício Feijó, Gerente de Tecnologia de Processos Agro da BASF.
Além de integrar o Complexo Químico da BASF às soluções da Indústria 4.0, o projeto de digitalização gerou benefícios voltados à sustentabilidade. Todos os documentos de engenharia “As Built” que antes eram gerados e arquivados em papel passaram a ter todas essas informações digitalizadas e tudo centralizado em uma única base de dados digital: o COMOS. Agora todos os documentos de engenharia passam a ser “As Is” gerando mais segurança e reduzindo os riscos para o nosso cliente”, diz Emerson Antonio - Gerente de Automação BASF América do Sul. Este projeto é pioneiro na América do Sul e o primeiro do gênero realizado em toda a BASF, que tem mais de 360 unidades de produção em cerca de 90 países.
“Após esta implementação, outras unidades da BASF já iniciaram a utilização do software de engenharia COMOS e agora o time de engenharia da BASF estuda a viabilidade de novos projetos utilizando outros módulos disponíveis na ferramenta”, diz Thiago Pellini – Key Account Manager na Siemens.
O Complexo Químico da BASF em Guaratinguetá é a maior unidade da empresa na América do Sul, com produtos que têm mais de 1.500 aplicações no mercado, como soluções de proteção de cultivos, metilato de sódio, matérias-primas para adesivos, resinas, tintas, detergentes, cosméticos, soluções para o mercado automotivo, entre outros. Na unidade em que foi desenvolvido o projeto, é produzido fungicida para o controle de doenças em frutas e hortaliças.
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