A Randon Implementos acaba de aumentar a capacidade e produtividade da planta instalada no bairro Interlagos, em Caxias do Sul (RS). E o fez sem aumento da área construída no complexo industrial. Com otimização de recursos de alta tecnologia e conceito de indústria 4.0, ocupando o mesmo espaço físico, a empresa agora está habilitada a fabricar até 130 implementos por dia, considerando a sinergia e as melhorias também realizadas nas demais unidades industriais do país. A média anterior de 100 produtos/dia foi elevada também por conta de outras providências, como o sistema de pintura e-coat acrílico de peças, da segunda linha de montagem e pintura em Araraquara, da linha adicional de basculantes em Caxias do Sul e da nova linha de furgão carga geral com tecnologia clinch dos painéis em Chapecó.
A grande inovação, o avançado sistema de armazenamento automático e corte integrado das chapas de aço, responsável pelo novo salto de competitividade e produtividade na trajetória da Companhia, foi apresentada nesta terça-feira (28/01) na presença de representantes da Diretoria das Empresas Randon, funcionários e toda a Rede de Distribuidores Randon. Também estiveram presentes executivos da Trumpf, fornecedora alemã. O sistema implantado é um dos maior das Américas e está entre os maiores do mundo em tamanho de warehouse já instalado por essa empresa.
O projeto é considerado único dentro do grande plano global da Randon Implementos de ampliação de capacidade – iniciado em 2018 e com conclusão em 2020. Somente na estamparia, o investimento aproxima-se dos R$ 30 milhões. A reorganização interna resultou em um layout otimizado e mais funcional, priorizando o fluxo produtivo, com maior facilidade de gerenciamento e prevenção de distúrbios. A projeção é de que 90% da produção passará pelo novo sistema.
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“Um dos maiores desafios para o crescimento da empresa era a disponibilidade de espaço físico para expansão. Conseguimos transpor esta barreira investindo em sistemas inovadoras, com tecnologias inteligentes e ainda maior qualificação da força de trabalho. No mesmo espaço físico de antes contamos agora com um sistema que nos torna três vezes mais rápidos, ou seja, ampliamos a nossa produtividade. E ainda fomos capazes de deixar mais área livre para futuras ampliações”, descreve o COO da Divisão Montadora das Empresas Randon, Alexandre Gazzi.
O novo warehouse dispõe de 815 posições de estocagem e mais 17 estações de processamento, com uma capacidade de trabalho que chega a 280 toneladas por dia, em 2,5 mil m2 de área.
Logística
Uma nova configuração de equipamentos explica porque a mudança no desenho interno da fábrica se assemelha ao de uma casa que passou por reformas e abriu espaços onde antes parecia não existir. Serão acopladas ao sistema quatro novas máquinas de corte a laser com fibra ótica e a previsão é de terminar o ano com mais uma em operação. No geral, as máquinas foram reduzidas de 51 para 28. Com a nova tecnologia, os novos equipamentos a laser devem operar com média superior a 85% de eficiência. O que só é possível a partir da alimentação e armazenagem automáticas, com comunicação e inteligência entre as próprias máquinas – leia-se, indústria 4.0.
“Em uma faixa de 200 metros resolveremos toda fabricação de peças da Randon Implementos. O novo warehouse comporta material para cerca de uma semana de produção. A montagem modular nos permite crescer ainda mais, conforme a necessidade. Mas não é só isso. O sistema oferece municiamento de dados, monitoramento em tempo real, gerenciamento de estoque e integração entre as máquinas. A Randon Implementos, assim, passa a trabalhar com uma fábrica mais inteligente, mais eficiente, com fluxo otimizado e maior possibilidade de ampliação. Foram dois anos ‘jogando xadrez’ internamente para chegarmos a essa condição”, revela o Diretor de Inovação e Tecnologia da Randon Implementos, Sandro Trentin.
Produtividade e empregos
Um dos fatores decisivos na implantação dessa solução foram os menores custos operacionais comparativos e pelos reflexos positivos no aspecto ambiental, o que atende a política de sustentabilidade das Empresas Randon. O processo Highspeed Eco faz com que as máquinas economizem cerca de 30% de gás durante o corte a laser. Com o uso de um bico especialmente desenvolvido e dependendo do material, a redução pode chegar a 70%. No geral, são menos máquinas gerando menor impacto e com produtividade ampliada.
Mais disruptivo do que qualquer nova tecnologia, entretanto, é o conceito de valorização dos recursos humanos com que a Companhia está trabalhando. Mesmo diante de um robusto sistema automatizado de última geração e elevada produtividade, a intenção é de manter os atuais postos de trabalho.
“O que muda é que as pessoas passarão a executar tarefas mais nobres, com maior qualificação, maior produtividade e muito menores riscos. Todo o treinamento interno já foi cumprido e a equipe está pronta para trabalhar com o novo sistema. Queremos fazer mais com o mesmo time. Sem perder ninguém. Este é o objetivo”, sentencia Trentin.
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