Muito se fala hoje sobre a indústria do futuro e seus novos conceitos, que nos direcionam para as soluções integradas pautadas na digitalização, tendo como pano de fundo a Internet. Grandes players globais, especialmente do setor automotivo, apontam para uma grande quebra de paradigma do processo produtivo, cujo grande impacto da Indústria 4.0 permeia o ideal de “fazer mais com menos”, além da integrar uma comunicação efetiva entre sistemas, máquinas, produtos e pessoas.
Mas o que as empresas têm feito para acompanhar este passo e se tornarem cada vez mais digitais e produtivas, reduzindo custos, desperdício e trabalhando com mais turnos e menos pessoas?
A B. GROB do Brasil, situada em São Bernardo do Campo em São Paulo, leva esse assunto bastante a sério. Mais do que oferecer aos seus clientes soluções completas e customizadas, que garantem ganho de produção, a empresa adota em sua própria fábrica várias de suas tecnologias, a fim de tornar seu processo produtivo ainda mais inteligente.
“Para isso”, afirma Michael Bauer, presidente da planta no Brasil, “É necessário entender que o conceito de Indústria 4.0 vai além do que simplesmente oferecer uma interface digital para que o cliente possa se sentir mais tecnológico. Trata-se de adotar medidas e mudanças de cultura que começam já no chão de fábrica, resultando em maior produtividade, menos desperdício e, consequentemente, redução de custos, maior qualificação e mão de obra cada vez mais especializada”.
Essa transformação foi implementada principalmente na usinagem da B. GROB do Brasil, cujo gerente responsável pela área, Marcelo Rogério da Costa, ressalta ter trazido resultados além da produção.
Marcelo conta que incorporar acessórios, como um magazine adicional de ferramentas e um sistema de armazenamento de paletes (PSS-R), em uma máquina GROB traz muito mais ganho de produção do que adquirir duas máquinas do mesmo tipo ou, ainda, com uma área de trabalho maior.
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“Isso mostra que com um investimento menor, uma vez que uma máquina nova custa muito mais que um magazine adicional ou um trocador de paletes, o cliente já começa ganhando mais espaço na fábrica. Especificamente, esses dois tipos de equipamentos acoplados em uma máquina GROB permitem rodar até 13 produtos de uma vez sem risco de uma produção seriada, formando um kit com fluxo direto e menos estoque, o que nos aproxima do conceito ‘one-piece-flow’”, explica.
Entretanto, mais do que ganho de produção os adicionais contribuem para uma redução das horas do funcionário para manter o equipamento produzindo. Ao gerar mais autonomia e estabilidade para o processo, um operador pode administrar mais de uma máquina. Consequentemente, acaba se tornando mais multifuncional e desenvolve outros tipos de aptidões, porque além de administrar a operação, há mais tempo para adiantar outros tipos de trabalhos com a peça, como controle de qualidade e rebarbação. O “colocar a mão na massa” torna-se secundário e o operador passa a atuar como gestor do processo, especializando-se no sistema como um todo.
Com uma máquina autônoma, conectada a sistemas de gerenciamento remoto, como o GROB-NET4Industry da GROB, é possível operar em turnos fantasmas, expandindo o tempo de operação e a capacidade de produção da máquina, e, indiretamente, economizando consumo de energia, custos industriais e de infraestrutura.
São medidas como essas que aproximam a indústria do conceito “4.0”, tornando-a cada vez mais inteligente e conectada. A exemplo da B. GROB do Brasil e das tecnologias que a empresa oferece e utiliza em sua própria planta, a transformação não contribuiu significativamente apenas para o ganho de produtividade como ajudou a economizar espaço físico na fábrica, descentralizou o controle dos processos produtivos e a implementação de dispositivos inteligentes fortaleceu a comunicação entre sistemas, máquinas, produtos e pessoas.
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