Adaptar máquinas para que possam operar de maneira mais eficiente, integrada e com controle do uso de energia tem sido um objetivo comum a muitas empresas. No caminho para atingi-lo, porém, estão os custos: comprar novas máquinas (especialmente em segmentos como o automotivo) pode tornar esse processo inviável à primeira vista.
Como forma de solucionar esse problema, o retrofitting de máquinas é uma alternativa eficaz e completa. De acordo com a Mitsubishi Electric, uma das principais companhias de automação industrial e CNC do mundo, o custo varia entre 15% e 30% do valor original de uma máquina-ferramenta nova e traz inúmeros benefícios.
“O retrofitting pode ser usado nas mais diversas situações. Alguns exemplos são: necessidade de atualização tecnológica, baixa disponibilidade de máquina em função de paradas constantes por manutenção corretiva, poucos recursos de software e de comunicação, além do interesse em ter recursos para a indústria 4.0”, afima Diego Guillen, supervisor de vendas da Mitsubishi Electric do Brasil.
Esse processo leva em conta o uso de recursos capazes de otimizar o comando das operações, algo que pode ser feito com aplicação de um dos CNCs Mitsubishi Electric. Ao combinar o uso de Comando Numérico Computadorizado, drivers e motores em máquinas-ferramentas antigas ou convencionais, é possível aumentar a produtividade de algumas operações de usinagem em até três vezes, de acordo com informações da Mitsubishi Electric.
Os segmentos que podem aproveitar esses benefícios são principalmente aqueles que lidam com usinagem de peças (processo de fabricação). “Na nossa avaliação, o setor automotivo é o principal em termos de oportunidades de retrofitting com o uso do CNC. Avaliamos que, com o projeto Rota 2030, mais investimentos poderão ser realizados nesse sentido, resultando em benefícios importantes em termos de modernização e produtividade para essas companhias”, completa Denis Carvalho, gerente geral da divisão de CNC da Mitsubishi Electric do Brasil.
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