A Cummins Brasil inaugurou novas salas de testes na sua fábrica de Guarulhos (SP), o que garantirá maior flexibilidade das operações e aumento da capacidade produtiva de motores no local. Automatizado e com conceitos da Indústria 4.0, o projeto consumiu investimentos de R$ 18 milhões e chega também para reforçar a segurança dos colaboradores e a qualidade das linhas fabris.

Realizada na quinta-feira, 27, a solenidade de inauguração das novas salas contou com a participação de Ignacio Garcia, líder da Cummins para América Latina, Neuraci Carvalho, diretora- executiva de Supply Chain da empresa, e Cristina Burrola, diretora de Supply Chain para América Latina, além de líderes da manufatura e funcionários das novas áreas inauguradas.

“Entramos em uma nova fase nas operações da Cummins no País, entregando um pacote de valores que traz melhorias em segurança, meio ambiente e qualidade com equipamentos altamente tecnológicos. É um marco histórico nas operações da nossa companhia”, comentou Garcia na ocasião.

Iniciado em 2014, o projeto envolve automação total, sem influência do operador, gerando benefícios no que diz respeito ao rastreamento dos motores. Houve redução de 60% do tempo dispensado nos testes de cada unidade produzida, com a substituição do uso das empilhadeiras por um sistema inteligente de transporte.

Com o novo processo, todo o abastecimento das salas é automático, o que trouxe ganho de produtividade. A Cummins inaugurou também uma nova cabine de inspeção de luz negra, capaz de verificar vazamentos nos sistemas diesel, água, ar e óleo.

“Os testes das novas salas são realizados atualmente em dois regimes: torque e potência para garantir a qualidade. Na sequência, as operações secundárias, como vazão do diesel, temperatura de entrada de ar e escapamento entre outros parâmetros”, explica Walter Junior, supervisor de engenharia de manufatura da Cummins Brasil.

Com os novos investimentos, a companhia também evolui em sustentabilidade. “As novas salas receberam sistema de energia regenerativa, capaz de recuperar 40% da energia consumida em toda a área de montagem de motores e devolver para a rede de distribuição elétrica da unidade fabril de Guarulhos (SP)”, comenta Junior.